UNE COCONCEPTION PLUS FLEXIBLE ET
UNE PRODUCTION PLUS RAPIDE

Une nouvelle presse-plieuse adaptée au business plan

Avec sa presse-plieuse robotisée Amada, l'entreprise WAAK suit l'évolution générale des grandes aux petites séries. “Le changement automatique des poinçons et matrices réduit le temps de paramétrage et nous pouvons proposer de la complémentarité dans les divers portefeuilles de clients. En outre, nous sommes plus performants dans le codéveloppement avec nos clients. Grâce au contrôle d'angle automatique, qui garantit la perfection dès la première pièce, les proto­types peuvent se succéder rapidement”, déclare le directeur Kristof Casier.

Wouter Verheecke - 9 avril 2020

ACTIVITÉS

WAAK est une entreprise de travail sur mesure proposant cinq activités: ‘Métal & Assemblage’, ‘Systèmes de câblage électriques’, ‘Conditionnement & Logistique’, ‘Green & Clean’ et ‘inHouse’. La division métal emploie 240 collaborateurs avec un handicap professionnel sur le site d'exploitation de 30.000 m² à Kuurne près de Courtrai.

De A à Z

“Il y a environ trois ans, nous avons réfléchi à la voie à emprunter avec cette division”, commence le directeur Kristof Casier. “Les entreprises classiques réduisent les 'petites mains', mais notre force à nous, c'est justement les tâches à forte intensité de main-d’œuvre. Nous pouvons embaucher des gens sans que ça nous revienne trop cher, et c'est justement notre rôle social de mettre un maximum de personnes au travail. C'est pourquoi, dans cette division, nous voulons plus que jamais effectuer le trajet complet pour nos clients: conception, usinage de la tôle et des tubes, laquage, montage et emballage. Pour ces produits de A à Z, nous avons besoin d'un vaste parc de machines avec, entre autres, des découpeuses laser, des poinçonneuses et des presses-plieuses. Nous constatons que les tailles de série diminuent. Il faut donc que les machines s'y adaptent.”

PRESSE-PLIEUSE AVEC ATC

Ce fut d'emblée la principale préoccupation lors de l'investissement dans une nouvelle presse-plieuse. Au final, notre choix s'est porté sur le HG 1003 ATC (‘Automatic Tool Changer’) d'Amada.

Vitesse

“Avec un tel investissement, nous regardons les possibilités techniques et les coûts, mais ici, c'est clairement la technologie qui l'a emporté. Le changeur automatique d'outils possède quatre crochets de manutention: deux pour les poinçons et deux pour les matrices. Les outils nécessaires pour un usinage sont parfois préparés dans un petit train; pas toujours à la pièce. Pour l'usinage suivant, on ne repart pas de zéro, mais on tient compte de la configuration précédente. On examine alors quels outils supplémentaires sont nécessaires ou lesquels peuvent être supprimés. Tout cela entraîne une plus grande vitesse que les autres options de notre étude, ce qui a orienté notre choix. Grâce aux temps de réglage plus courts, nous pouvons produire davantage et l'opérateur doit rester moins longtemps à attendre à la machine”, explique Casier.

“Plus les pieces sont complexes et plus il faut placer d'outils sur la presse, plus celle-ci est valorisee"

Conception

“Un atout supplémentaire est que le changeur d'outils se situe dans un compartiment protégé sur le côté droit de la machine, si bien qu'il est à l'abri de la poussière. Il est aussi conçu de manière à ce que seule 'la moitié' des outils soit nécessaire, grâce au système rotatif. Ainsi, la presse-plieuse est compacte”, déclare le directeur.

Outils dédiés

Le choix d'Amada fut atypique, dans le sens où c'est la toute première marche de cette marque dans le vaste parc de machines. “C'est un inconvénient, parce que les opérateurs n'étaient pas familiarisés avec les nouveaux outils que nous avons dû acheter. Mais en même temps, c'est aussi un avantage, car ces outils 'dédiés' ne peuvent être utilisés que sur cette machine et ne peuvent donc pas être montés sur d'autres presses-plieuses. Je redoutais un peu la complexité, car le rayon de pliage de ces outils est différent, mais finalement, ça n'a pas été un problème”, explique Casier.

Personnel spécial

De nos jours, la connaissance des opérateurs est digitalisée et est incluse dans le logiciel de la machine avec les toutes dernières presses-plieuses. Dans cette situation d'entreprise spécifique, ce ne fut pas du luxe.

“Le collaborateur scanne le code-barres de la pièce, après quoi le programme de pliage correspondant est détecté depuis la préparation du travail et les bons outils sont auto­matiquement préparés. Sur l'écran, le collaborateur peut voir quelles actions il doit effectuer. Après une formation par Amada et une formation interne, nos opérateurs se sont vite débrouillés”, dit le directeur.

First time right et lean manufacturing

Etant donné le contrôle d'angle automatique, la problématique connue des 'premières pièces' lors des opérations de pliage a été résolue. “La première pièce est immédiatement parfaite, si bien que nous devons découper moins de plaques. C'est un avantage important, car cette presse-plieuse robotisée est justement destinée aux petites séries. Sinon, nous perdrions beaucoup de temps et de matériel. Le logiciel peut générer tout à coup un set-up outils pour un assemblage de différentes pièces – même avec différentes épaisseurs de plaque – que nous pouvons fabriquer avec une même disposition.”

COCONCEPTION

La grosse valeur ajoutée de cet investissement réside dans le fait que l'entreprise est plus flexible, plus rapide et plus efficace en coûts pour faire de la coconception. “C'est ce que nous visions avec l'ajustement de notre business plan. Nous voulons participer à la réfle­xion de nos clients et voir comment nous pou­vons produire les pièces de manière plus efficace, car à cet égard, nous avons les mêmes objectifs que les entreprises classiques. Cela signifie que nous devons pouvoir fabriquer rapidement des prototypes au milieu des tâches en cours. Cette presse-plieuse nous per­met de le faire parfaitement. Elle soutient notre gestion d'entreprise et nous permet d'être prêts pour poursuivre notre croissance”, conclut Casier.

Waak Metaal & Assemblage en bref

• Création: 1965
• Situation: Kuurne
• Directeur: Kristof Casier
• Activités: Usinage de tôle et des tubes, assemblage
• Marché: Diverses industries en Belgique et à l'étranger
• Personnel: 240
• Superficie: 30.000 m²