ATC PERMET A L'OPERATEUR D'UTILISER SON TEMPS DE MANIERE OPTIMALE

Tendance au changement d'outillage automatique sur la cintreuse standalone

Chaque problème demande une solution. Un opérateur sur une cintreuse, par exemple. Combien de fois n'est-il pas en train de changer l'outillage ou de quitter sa place pour évacuer les pièces pliées et apporter du nouveau matériel? Pendant tout ce temps, la machine est à l'arrêt. Et le fait que les séries deviennent de plus en plus petites, n'arrange rien, au contraire. Le problème n'en devient que plus aigu. Les fabricants de machines pensent qu'un changement automatique d'outils pourrait être une réponse. Il existe différents systèmes. Sans les comparer, nous soulignons ici les points de différence.

S'ATTAQUER AUX DIFFERENTES SOURCES DE MISE A L'ARRET

Les arrêts. Tout responsable de la production y est, à raison, allergique, mais ce n'est pas pour cela que le problème est résolu. A une époque des petites séries ou même des pièces uniques, les outils d'une cintreuse doivent souvent être changés et la logistique autour de la machine est aussi concernée. Les pièces pliées doivent être enlevées et les nouvelles plaques doivent être apportées. Mais que se passe-t-il quand vous faites ces deux manutentions de manière parallèle?

Tandis que si les outils sont changés de manière automatique, l'opérateur peut traiter le volet logistique. Cela pourrait en tout cas répondre à une importante source d'arrêts de machines. Cela doit être une des réflexions qui ont amené à la récente introduction des 'automatic tool changers' (les ACT) chez différents fabricants, même s'il faut préciser que chez Amada et LVD, une telle solution est proposée depuis longtemps déjà. Le ressort principal derrière l'investissement dans un ATC, avec l'implication plus efficace de l'opérateur, est donc certainement un gain en productivité suite à la diminution du temps de changement.

Il y a également des aspects ergonomiques, puisque l'opérateur ne doit plus soulever les outils du sol, et les outils sont directement bien placés grâce à une grande précision, en fonction du fabricant. Autrefois, l'opérateur devait encore effectuer des réglages spécifiques. Il ne faut sûrement pas sous-estimer cet aspect spécifique pour les formes 3D complexes, parce que le pliage de telles pièces est calculé hors ligne et que la distance entre les sections et les outils est particulièrement importante. Dans ce sens, la qualité est également bonne avec un ATC.

DIFFERENTS SYSTEMES SONT DISPONIBLES

Notre intention n'est pas ici d'écrire un article comparatif en mettant les différentes unités les unes à côté des autres par fabricant. Nous allons plutôt en faire un point de départ pour un tour d'étude approfondi à l'aide de quelques questions qui soulignent les principaux points de différences.

Quelle est la durée du changement?

Evidemment, il est impossible de coller ici un chiffre précis, tout comme donner une durée moyenne de changement est aussi difficile, car elle dépend fortement du set-up. En fonction de la complexité de l'application, cela peut aller de 40 secondes à 3 minutes et plus.

Combien de manipulateurs?

Ce qui a aussi de 'influence, c'est le nombre de manipulateur qui sont impliqués dans le changement. Quatre est le maximum que l'on trouve sur le marché. D'autres fabricants en utilisent deux, suivant de tous autres principes. Là où l'un utilise un tel système, l'autre en utilise un autre. D'autres encore intègrent un robot dans le châssis et il est donc question d'un manipulateur.

Peut-on échanger de manière segmentée?

Cette question est particulièrement importante pour la rapidité de changement. Pour certains systèmes spécifiques, la machine doit, dans le cas d'un nouveau set-up, être complètement dégagée, même s'il ne faut que changer l'un ou l'autre outil. D'autres sont en mesure de ne changer que les outils qui sont superflus pour ce nouveau set-up. C'est ce qui fait la différence.

Combien d'outils sont-ils disponibles dans le magasin?

A nouveau difficile de donner un chiffre correct, mais en tous les cas, beaucoup. Souvent, les fabricants donneront le nombre de stockers ou de rangées, quinze pour les tampons par exemple et dix-huit pour les matrices. C'est beaucoup plus que les cinq rangées (deux au-dessus et trois en dessous) d'un autre collègue, même si on peut encore l'augmenter si le client le souhaite. Il y a également des fabricants qui expriment le nombre d'outils en mètres. Il semble que le magasin le plus largement compté offre de la place à 18 mètres pour les tampons et 24 mètres pour les matrices, où la hauteur pour les premiers peut aussi atteindre jusqu'à 250 mm. Ce même fabricant va jusqu'à un V70 pour les matrices. D'autres se maintiennent à un V40 ou vont même jusqu'à un V80.

Des endroits fixes pour les outils?

Chez beaucoup de fabricants, les outils ont une place fixe dans le magasin, mais pas chez tous. L'un utilisera même une organisation chaotique pour réduire les temps de changement. Un robot intelligent attribuera même une place sur la base de l'historique récent. Les outils qui sont utilisés le plus souvent, se trouvent plus près que ceux qui sont utilisés de manière sporadique. Les porte-outils sont d'ailleurs universels. Ce n'est que pour les outils non standard qu'il faut prévoir un support spécifique, même s'il y a un ATC où les supports sont plus ou moins assignés.

Combien d'espace supplémentaire?

La réponse à cette question dépend en grande partie du concept choisi. Les systèmes avec un magasin intégré prennent peu de place supplémentaire. Les châssis sont simplement un peu plus hauts et plus profonds. Un fabricant le fait même avec les dimensions d'une simple bande de chants. Les systèmes qui placent cette unité à côté de la cintreuse, demandent évidemment plus d'espaces. A noter, de telles unités séparées peuvent (ensuite) être intégrées à une bande de chants standalone standard.

Un package hors ligne est-il exigé?

Non. Les emplacements des outils sont dans la mémoire de la conduite et du robot intelligent. Les programmes peuvent donc tout aussi bien être écrits par l'opérateur pour la conduite de la machine. Actuellement, ce processus se déroule souvent via un package hors ligne. Il n'y a alors plus que la commande de la machine qui connaît l'emplacement de l'outil, mais le package software doit évidemment aussi connaître le contenu du magasin. Sinon, il se pourrait que des programmes soient écrits avec des outils qui ne sont pas disponibles.

Une utilisation manuelle possible?

Certainement, mais en dehors des outils standard, l'utilisation du système du codeur angulaire n'est plus garantie chez tous les fabricants. Si on prend l'option TIPS, disponible chez un fabricant, le robot peut, pour une flexibilité maximale, reconnaître des outils placés de manière manuelle et les replacer dans le magasin. Un collègue utilise à cette fin un scanner sur le robot.

CONCLUSION

Pratiquement chaque fabricant a un système spécifique avec ses propres particularités. Mais sachez que, quel que soit le système choisi, l'ATC est parfait si vous avez tout le processus de pliage sous contrôle. Les pièces uniques et les petites séries sont les terrains de travail idéaux pour une telle machine, et cela demande une production selon le principe 'first time right'. En d'autres termes, cela signifie qu'il vaut mieux disposer d'une machine stable avec un système adéquat de bombage et de mesure d'angle.