“REACH RATE SA CIBLE. IL Y A UN RISQUE REEL DE CONCURRENCE DELOYALE"

Interview Veerle Fincken, Program Manager VOM

Les 10 et 11 mai, Eurofinish est au programme au Brabanthal à Louvain. A part le salon classique avec les fournisseurs, entreprises de revêtement et laboratoires environnementaux qui exposent, Agoria organise aussi un salon d'achat, ATIPIC et FMB organisent des conférences et un atelier sur la technologie sous vide aura lieu. Une interview avec Veerle Fincken, program manager chez VOM sur Eurofinish et l'impact du REACH sur le secteur.

Les changements ne doivent pas toujours venir des entrailles du secteur, des facteurs externes peuvent aussi mettre le feu aux poudres. Quel est l'impact de REACH sur le secteur?

Veerle Fincken: “Pour les 'job coaters' et le secteur du traitement de surface en général, les conséquences de l'interdiction prochaine du trioxyde de chrome (chrome 6) sont les plus notables. A partir du 21 septembre, cette matière sera régie par une obligation d'autorisation. Ceci veut dire qu'on doit recevoir une autorisation spéciale de l'Europe basée sur l'annexe 14 de REACH pour encore utiliser le trioxyde de chrome après cette date ultime. Une telle exception est accordée au niveau de l'application. Celui qui pense que le trioxyde de chrome est nécessaire à son application peut donc introduire une demande via un volumineux dossier pour échapper à l'interdiction, mais cela réclame beaucoup de temps et d'efforts. Si bien que cette initiative est plutôt prise par des consortiums (CTAC sub, Eupoc, ...) et non pas par des entreprises individuelles."

Ces exceptions sont-elles déjà approuvées? Qui le décide du reste?

Veerle Fincken: “En premier lieu intervient pour chaque dossier concret une évaluation des risques. Ceci ressort de la compétence du RAC, le Committee for Risk Assessment. Par ailleurs, le dossier est examiné sous l'angle socio-économique par le SEAC, ce qui signifie le Committee for Socio-Economic Analysis, avec comme question centrale quelles seraient les conséquences de la suppression d'une application. Les avis des comités sur les différents dossiers sont prêts mais attendent encore l'approbation de la Commission européenne. Entre-temps, le RAC et le SEAC ont déjà adressé des projets de recommandations à la Commission européenne pour prolonger de sept ans l'utilisation du trioxyde de chrome dans e.a. l'aéronautique. Pour les applications de chrome dur, un report de quatre ans est proposé. Cependant, la divination reste de mise quant à savoir si les avis seront suivis. Naturellement, cela entraîne une grande incertitude. Pour le moment, nous ne pouvons que conseiller aux job coaters et autres entreprises confrontées à cette problématique de veiller à ce que l'application soit enregistrée. Ceci est par exemple possible en choisissant un fournisseur qui fait partie d'un consortium. Mais vous n'avez pas encore de certitude."

Quid si votre application n'est pas enregistrée ou si sa prolongation est refusée? Existe-t-il des alternatives?

Veerle Fincken: “Le trioxyde de chrome est d'une part appliqué dans des processus électrolytiques pour accroître la résistance à l'usure d'un élément. D'autre part, la matière intervient aussi dans des couches de conversion appliquées en guise de prétraitement pour améliorer la résistance à la corrosion. Pour le dernier groupe d'applications, le marché dispose déjà de bonnes alternatives qui changent naturellement le processus. Pour le silane par exemple, le cycle de rinçage est nettement plus critique, ce qui nécessite davantage de suivi et allonge la ligne. En fait, nous parlons d'un nouveau concept de ligne mais une bonne alternative est au moins disponible. Pour de nombreux processus électrolytiques, elle n'existe pas. Ni la pulvérisation thermique ni le placage laser peuvent remplacer aujourd'hui le chrome dur, pour souligner ce processus. On devra toujours perdre quelque part, soit en capacité, soit en vitesse de processus ou en flexibilité. "

De nombreuses entreprises belges ont-elles déjà opéré la transition?

Veerle Fincken: “La Belgique n'est certainement pas à la traîne, quoique des entreprises préféreront toujours un peu observer les choses. Les entreprises qui traitent plusieurs substrats (multi-métal) restent notamment dans l'expectative. Dans ce genre d'applications, la chimie est très complexe parce qu'elle doit être adaptée au métal à traiter et qu'on ne veut généralement pas investir dans un second bain. Il n'y a pas encore beaucoup d'alternatives."

Quelle est la position du VOM à l'égard de REACH?

Veerle Fincken: “Inventorier, tel était le but principal de REACH, mais entre-temps, nous en sommes loin. L'ordonnance est bien plus radicale que l'objectif initial et impose en Europe des règles nettement plus sévères que dans le reste du monde, ce qui affaiblira notre position concurrentielle au final. Car qu'est-ce qui empêche les clients d'importer de Chine des éléments chromés durs? De plus, le chrome 6 n'est jamais détecté dans la couche finale. En d'autres termes, l'utilisateur final n'entre jamais en contact avec lui. Et pour les opérateurs, il n'y a pas davantage de danger grâce à la présence de systèmes d'aspiration et au port obligatoire de vêtements de sécurité. Les prescriptions de sécurité pour les opérateurs sont particulièrement strictes, ce que soutient totalement le VOM bien entendu mais il s'interroge sur la nécessité de placer le chrome 6 sur la liste des produits dangereux."

Dans quelle mesure l'impact sur l'environnement joue-t-il encore un rôle dans le choix de la solution?

Veerle Fincken: “L'utilisation de métaux lourds a été endiguée et les solvants sont déjà bannis tout un temps. En résumé, de très nombreux produits satisfont déjà à cette exigence, dans une telle mesure que le concept s'est ouvert à la durabilité, le principe cradle-to-cradle. On a réfléchi à des façons d'allonger la durée de vie d'un produit et de le réutiliser ensuite via le recyclage."

REACH a conduit au développement d'alternatives au trioxyde de chrome. Quelles autres innovations se manifestent?

Veerle Fincken: “Le plus souvent il s'agit d'améliorations de processus; l'importance de la surveillance augmente. On surveille avec bien plus de minutie le taux d'acidité, on veille à ce que la température reste constante, on contrôle l'activité du bain. Ce genre de choses. D'autres développements sont la déposition sous vide, le plasma atmosphérique qui a la cote, les alternatives au chrome 6 déjà largement détaillées, l'arrivée de couches sans cesse plus minces et, ce qui est important dans l'économie d'énergie, certains processus sont maintenant exécutés à température ambiante. Novateurs 100% mais cantonnés depuis tout un temps dans le R&D sont les revêtements fonctionnels: anti-bactérien, anti-adhésif, anti-graffiti etc. Le placage laser se situe un peu dans la même veine, quoique cette technologie est clairement plus avancée maintenant qu'une poignée d'entreprises proposent le placage laser comme job coating. On note aussi une pollinisation croisée entre les supports. Les revêtements typiquement appliqués sur le textile se fraient un chemin vers les métaux et inversement. Avec l'automatisation, la progression n'est pas aussi rapide qu'on le pensait de prime abord. La raison pour laquelle l'association robots et travail manuel ne perce pas est la programmation qui prend beaucoup de temps."

Le traitement de surface est-il encore souvent sous-traité?

Veerle Fincken: “De moins en moins. C'est plutôt l'inverse: en raison de la flexibilité, les entreprises redémarrent leur département laquage. Dans l'univers de l'aluminium par exemple, quelques job coaters ont été récemment rachetés ou intégrés dans un groupe plus grand. Le 'clustering' est une autre tendance. La collaboration s'intensifie dans la chaîne de valeur entre entreprises dont les compétences sont proches afin de proposer tout le package. Les job coaters, de leur côté, visent des niches ou des processus spécialisés."

Que ce soit dans l'usinage ou dans la tôlerie, les clients exigent de plus en plus. Est-ce aussi le cas dans ce secteur?

Veerle Fincken: “Les clients qui achètent un revêtement sont sans aucun doute plus critiques mais ne réalisent pas toujours la complexité du processus de traitement de surface. De plus, ils manquent parfois de connaissances, si bien que des informations cruciales sur l'application sont tues sans le vouloir. Cela fait une grande différence si l'élément recouvert se situe à l'intérieur des terres ou en bordure de mer. La charge climatique est totalement différente. Si ces informations ne sont pas partagées, ceci peut avoir de grandes conséquences pour la longévité du revêtement. Chez VOM, nous voulons davantage conscientiser les clients sur ce point, et sur le fait qu'investir dans un revêtement qualitatif signifie une valeur ajoutée sur toute la durée de vie de l'élément."

EUROFINISH 2017

• Quand? 10-11 mai

• Où? Brabanthal Louvain

• Heures d'ouverture? 10-18 heures

• Programme? Outre le salon classique avec les fournisseurs, entreprises de revêtement et labos environnementaux, Agoria organise un salon d'achat, ATIPIC et FMB donnent des exposés et un atelier est consacré à la technologie liée au vide

Eurofinish approche. La Belgique a-t-elle encore besoin d'un propre salon sur le traitement de surface?

Veerle Fincken: “Nous le pensons effectivement, bien que nous nous rendions compte que le média subit la pression d'internet, certainement en Belgique moins amateur de salons. Mais la toile ne vous permet pas de réseauter ou de découvrir des nouveautés en aussi peu de temps que sur un salon tel qu'Eurofinish, centré sur le transfert des connaissances. Faut-il forcément séparer? C'est une autre question."

Vous soulignez l'importance du transfert de connaissances mais ne peut-on pas en apprendre plus sur de grands salons étrangers?

Veerle Fincken: “Là, vous ne pouvez pas entretenir votre réseau local. Vous ne devez pas oublier que le rayon d'action de la plupart des entreprises n'excède pas 200 km en raison des barrières linguistiques et des activités logistiques. D'où l'importance de parvenir à chaque fois à réunir tout le secteur, les clients de nos membres, mais aussi les fournisseurs et labos environnementaux."

Le concept a-t-il encore été peaufiné?

Veerle Fincken: “Non, nous gardons le concept de l'édition précédente, qui avait été totalement chamboulé. Les réactions des exposants à la disposition en différents hexagones étaient toutes élogieuses. En abandonnant les coins classiques enfilés en cascade, nous stimulons l'interaction entre l'exposant et le visiteur, et l'expérience est plus intense. Les stands fins prêts, restauration comprise, ont aussi séduits."

Quelles innovations et autres points forts pouvons-nous attendre?

Veerle Fincken: “En matière de multi-métaux et de surveillance, plusieurs exposants présentent des nouveautés. Le placage laser est abordé, et VITO présentera un outil pour applications cradle-to-cradle. Nous prévoyons aussi une zone démo pour universités afin de montrer ce qu'elles font, une seconde est réservée aux innovations d'entreprises qui ne sont pas encore matures pour le marché. Enfin, nous collaborons avec des organisations professionnelles comme Agoria, BELVAC, FMB et ATIPIC qui, par leurs exposés, rehaussent le niveau du contenu du programme. L'effet d'apprentissage, vous savez bien."

DONNEES PERSONELLES VEERLE FINCKEN

• Née en 1968 à Maaseik

• Ingénieur commercial, Université de Hasselt, 1986-1990

• Masters in Industrial Location & Development, International Economics, VUB, 1990-1991

• Professeur de mathématique et économie,  VHVM Maaseik, 1991-1992

• Program Manager VOM, 1992- aujourd'hui