Il n’existe pas de réelle solution pour imprimer les grandes pièces
Philippe Reinders Folmer (Renishaw): “Il existe déjà des techniques pour imprimer de grandes pièces, mais celles-ci doivent encore être optimisées. Chaque technique a ses avantages et désavantages. Pour de grandes pièces, la machine devient nettement plus grande, les structures sont plus robustes, une imprimante utilise plus de matériau, … Sans compter la manipulation tout autour. De tous les produits que j’ai rencontrés sur le marché, 95% se logent certainement dans un local de construction de 250 x 250 mm. Devez-vous développer ceci pour les 5% restants du marché?”
"Il existe déjà des techniques pour imprimer de grandes pièces, mais celles-ci doivent encore être optimisées."
Nico Velghe (V.A.C. Machines): “Si l’on examine l’affirmation purement sous l’angle de l’impression à lit de poudre, c’est vrai. Nos développeurs allemands concèdent que l’impression à lit de poudre a atteint une limite technique. Nous devons attendre ce que l’avenir nous réserve. Peut-on encore faire plus grand? Sans aucun doute. Mais la question est de savoir si le rapport coûts/bénéfices est encore en équilibre. Qui veut payer trois fois plus pour une machine un peu plus grande?”
Roald Swerts (Trideus): “Vous pouvez aussi automatiser le processus. Deux machines qui impriment un élément et l’assemblent ensuite. Ou prévoir des connecteurs dans le design et assembler de cette manière, éventuellement encore encollés? Ceci vous permet de réaliser de grands objets, dans la précision souhaitée.”
"Alors, le Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) procure peut-être ici l’avantage de pouvoir piloter le processus de façon contrôlée. De plus, la technologie offre une solution pour les grandes pièces."
Joachim Antonissen (OCAS): “C’est vrai, si vous parcourez les bonnes étapes de processus. Alors, le Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) procure peut-être ici l’avantage de pouvoir piloter le processus de façon contrôlée? Avec les gabarits imprimés, on doit encore toujours tenir compte des limites de design du processus de coulage et on a aussi besoin d’une installation de coulage. Dans le WAAM, on peut contrôler quasi par coordonnée spatiale les paramètres de déposition ainsi que la composition, si bien qu’il est plus simple, proportionnellement, de réaliser des gradients, tant en termes de composition que de propriétés, pour évoluer réellement au final vers des functionally graded materials, en optimisant l’utilisation du matériau en fonction de l’application. De plus, la technologie offre une solution pour les grandes pièces, étant donné que la taille de construction est uniquement limitée par la portée du robot d’une part et que les vitesses de déposition d’autre part permettent de fondre des dizaines à des centaines de kilos dans des délais de production acceptables. De plus, WAAM offre la possibilité unique de réparer des éléments existants. Ceci fait qu’il faut déposer moins de matériau en rapport avec un nouveau composant, si bien que le business case devient plus vite positif. Pour terminer, on peut effectuer le contrôle NDT in situ durant le processus proprement dit dans le cas du WAAM, afin de pouvoir interrompre le processus si nécessaire, rectifier l’erreur éventuelle et poursuivre le processus ensuite. Dans le cas des pièces coulées, on doit utiliser des techniques complexes et coûteuses qui ont souvent des limites dans la détection des erreurs, et il n’est plus possible de réparer un composant défectueux. Je pense que nous sommes à la veille d’une percée de la technologie.”
Griet Lannoo (CRM Group): “Chez CRM, nous croyons aussi fortement dans la combinaison des techniques d’impression 3D (Laser Metal Deposition ou WAAM) avec des techniques conventionnelles. Le dénommé ‘Hybrid Manufacturing’ regorge de potentiel, en particulier pour les grandes pièces.”