Voor het printen van grote werkstukken bestaat nog geen oplossing
Philippe Reinders Folmer (Renishaw): “Er zijn al technieken die in staat zijn om grote werkstukken te printen, maar die moeten nog geoptimaliseerd worden. Elke techniek heeft haar voor- en nadelen. Bij grote werkstukken wordt de machine een pak groter, zijn de structuren ook robuuster, gebruikt een printer meer materiaal … En er is ook de handling eromheen. Van alle producten die ik al ben tegengekomen op de markt, past zeker 95% in een bouwkamer van 250 x 250 mm. Moet je dit dan ontwikkelen voor die overige 5% van de markt?”
"Er zijn al technieken die in staat zijn om grote werkstukken te printen, maar die moeten nog geoptimaliseerd worden."
Nico Velghe (V.A.C. Machines): “Als je de stelling puur vanuit het poederbedprinten gaat bekijken, dan klopt die eigenlijk wel. Onze Duitse ontwikkelaars geven toe dat poederbedprinten op dat vlak technisch een limiet heeft bereikt. Wat de toekomst brengt, moeten we nog afwachten. Kan het nog groter? Ongetwijfeld. Maar het is nog maar de vraag of het kosten-batenplaatje dan nog in balans is. Wie wil er tot drie keer zoveel betalen voor een machine die maar een beetje groter is?”
Roald Swerts (Trideus): “Je kan het proces ook gaan automatiseren. Twee machines die een onderdeel printen en nadien assembleren. Of connectors in het design voorzien en op die manier assembleren, eventueel nog verlijmd? Op die manier kan je gigantisch grote objecten maken, binnen de nauwkeurigheid die gewenst is.”
"Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) biedt als voordeel dat het proces beheerst aangestuurd kan worden en een oplossing biedt voor grote werkstukken, vermits de bouwgrootte enkel beperkt wordt door de reikwijdte van de robot en de depositiesnelheden."
Joachim Antonissen (OCAS): “Dat klopt, als je de juiste processtappen doorloopt. Dan biedt Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) hier misschien wel het voordeel dat het proces beheerst aangestuurd kan worden. Bij geprinte mallen dient men nog steeds rekening te houden met de designbeperkingen van het gietproces en heeft men ook een gietinstallatie nodig. Bij WAAM kan men bijna per ruimtelijke coördinaat controle uitoefenen over de depositieparameters alsook over de samenstelling, waardoor het in verhouding eenvoudiger wordt om gradiënten, zowel qua samenstelling als qua eigenschappen, te realiseren om finaal echt te evolueren naar functionally graded materials waarbij het materiaal-gebruik geoptimaliseerd wordt in functie van de toepassing. Bovendien biedt de technologie uitkomst voor grote werkstukken, vermits de bouwgrootte enkel beperkt wordt door de reikwijdte van de robot enerzijds en de depositiesnelheden anderzijds toelaten om tientallen tot honderden kilo’s neer te smelten binnen aanvaardbare productietijden. Bovendien biedt WAAM ook de unieke mogelijkheid om bestaande onderdelen te herstellen. Dit zorgt ervoor dat in verhouding tot een nieuwe component minder materiaal afgezet dient te worden, waardoor ook de businesscase sneller positief wordt. Tot slot kan men in het geval van WAAM de NDT-controle in situ doen tijdens het proces zelf, zodat men indien nodig het proces kan onderbreken, de eventuele fout rechtzetten en pas nadien het proces voortzetten. In het geval van gietstukken dient men hiervoor complexe en dure technieken te gebruiken die vaak beperkingen hebben qua foutdetectie en bestaat de mogelijkheid niet meer om een defecte component te herstellen. Ik denk dat we aan de vooravond staan van een doorbraak van de technologie.”
Griet Lannoo (CRM Group): “Ook bij CRM geloven we sterk in de combinatie van de 3D-printtechnieken (Laser Metal Deposition of WAAM) met conventionele technieken. Het zogenaamde ‘Hybrid Manufacturing’ heeft, in het bijzonder voor grote stukken, heel wat potentieel.”