Vernieuwd snijpark versnelt lasvoorbereiding bij Iemants
Bij Iemants, producent van zware staalconstructies, gebeurde het afschuinen van plaatranden voor doorlassingen tot voor kort nog manueel. Begin dit jaar liet het bedrijf zijn plasmasnijmachine retrofitten en verving het zijn autogeensnijmachine. Beide installaties beschikken nu over een bevelfunctie. Daarmee kunnen de laskanten voortaan CNC-gestuurd worden voorbereid, wat zorgt voor een snellere lasvoorbereiding, minder handwerk en een consistentere laskantkwaliteit.
Zware constructies met veel doorlaswerk
Iemants, gevestigd in Arendonk, is een dochteronderneming van Smulders en staat in voor de engineering, productie, oppervlaktebehandeling en montage van zware en technisch complexe staalconstructies.
Voorbeelden daarvan zijn bruggen, pontons, kranen, windturbinefunderingen en draagconstructies voor transformator- en converterplatforms op zee. In de prefabproductie verwerkt het bedrijf profielen en platen tot unieke stukken.
"Heel wat verbindingen in onze staalconstructies moeten volledig worden doorgelast, waarvoor we de plaatranden in vele gevallen moeten afschuinen", vertelt Jef Geerinckx, productie-ingenieur. Dat afschuinen gebeurde voorheen op een aparte werkplek en vergde veel handenarbeid, onder meer met slijpgereedschap en een handgeleide plasmatoorts.
Van handmatig naar CNC-gestuurd afschuinen
Tot begin dit jaar bestond het snijpark uit twee oudere machines: een plasmasnijmachine uit 2009 en een autogeensnijmachine uit 1997. "Een vernieuwing van het snijpark zou ons de gelegenheid bieden om ook de lasvoorbereiding efficiënter te organiseren", aldus de productie-ingenieur.
Voor het plasmasnijden kreeg de tot dan toe gebruikte MicroStep MG een nieuw portaal met bevelfunctie. De oude autogeensnijmachine maakte plaats voor een MicroStep CombiCut die eveneens laskanten kan aanbrengen.
Leverancier Wouters Cutting & Welding dacht mee over de uitvoering. Bij de installatie werkten zijn technici samen met die van MicroStep. Jef Geerinckx benadrukt daarbij de vlotte communicatie en de goede bereikbaarheid van de leverancier.
Plasmasnijden en afschuinen op dezelfde installatie
Bij de retrofit van de MG bleven de bestaande snijtafel van 6 × 24 m en de filterunit behouden, wat de investeringskosten drukte. De vernieuwde installatie kan staal van 0,5 tot 120 mm dik snijden.
Om hiermee ook te kunnen afschuinen, liet het bedrijf de machine voorzien van een plasmarotator waarmee vlot bevels in platen tot 40 mm dik aan te brengen zijn – afhankelijk van de bevelgeometrie zelfs tot 50 mm. De afschuinhoek kan oplopen tot 50°. Eenvoudige bevels, zoals een A- of V-laskant, kunnen in één snijgang worden gerealiseerd – complexere laskantgeometrieën vragen meerdere snijgangen.
Twee portalen voor dikker plaatwerk
Voor het dikkere plaatwerk viel de keuze op een CombiCut-autogeensnijmachine met een nominaal werkbereik van 19,5 × 4,5 m en twee portalen. Het eerste portaal heeft zes verticale autogeenbranders voor het uitvoeren van parallelle sneden. Het tweede portaal dient voor het afschuinen van de plaatranden.
Bij heel wat opdrachten voor bruggenbouw en offshore moet het bedrijf niet alleen afschuinen om laskanten te vormen, maar ook om de plaatdikte over een bepaalde lengte geleidelijk te verminderen: het zogeheten verjongen. Voor bepaalde verjongingen zijn afschuinhoeken groter dan 45° nodig. Wouters Cutting & Welding en MicroStep stelden hiervoor een oplossing met een autogeenrotator voor.
Een geïntegreerde 3D-scanner bepaalt de positie en contour van een eerder recht uitgesneden onderdeel. Zo kan de machine de daaropvolgende bevelsnede nauwkeurig op het werkelijke onderdeel afstemmen. Dat levert betere toleranties op de laskanten op en bespaart plaatmateriaal.
Markeringen ondersteunen de montage
Beide machines beschikken ook over een inkjetmarkeerunit voor het aanbrengen van onder meer lotnummers voor tracering en onderdeel- of positienummers. Medewerkers kunnen een uitgesneden stuk zo aan de tekening en zijn plaats in de constructie koppelen.
Ook montagelijnen behoren tot de mogelijkheden. Die geven bijvoorbeeld aan waar verstijvingsribben, schotten of aansluitplaten moeten komen en kunnen het handmatige uitmeten en aftekenen bij de montage beperken. Aanduidingen zoals 'boven', 'binnenzijde' of een richtingpijl helpen om de stukken correct te positioneren.
Minder handwerk, constantere laskanten
De CNC-gestuurde laskantvoorbereiding levert naast tijdwinst ook voordelen op voor de personeelsinzet en de reproduceerbaarheid.
"Voor het handmatige afschuinen heb je vakmensen nodig, en die zijn moeilijk te vinden. Bovendien hangt het resultaat af van de uitvoerder. Door dit op de snijmachines te doen, kunnen we de voorgeschreven randgeometrie consistenter realiseren. Dat helpt bij het nauwkeurig samenstellen en lassen van de onderdelen", concludeert Jef Geerinckx.