Infrabel Bascoup investit dans des outils magnétiques électro-permanents
Et fait appel à Schunk, leader mondial
Infrabel Bascoup a récemment investi dans des outils de serrage de la société allemande Schunk. Un investissement qui reflète le souhait de l’entreprise belge d’équiper de plus en plus ses machines d’outils magnétiques électro-permanents offrant de nombreux avantages dont une haute sécurité et un gain de temps appréciable. L’occasion pour Métallerie de rencontrer Joël Daumerie, Deputy Manager de l’atelier d’Infrabel à Bascoup ainsi que Denis Lebeau, Area Sales Manager de Schunk Intec en Belgique et Tim Janke, Produktspezialist Magnet- und Vakuumspanntechnik de Schunk en Allemagne.
Infrabel, gestionnaire de l’infrastructure ferroviaire
Infrabel Bascoup fait partie du groupe Infrabel qui est le gestionnaire de l’infrastructure ferroviaire en Belgique. Cette entreprise est née le 1er janvier 2004 lorsque la SNCB-Holding fusionne avec la SNCB; une structure bicéphale émerge alors avec Infrabel comme gestionnaire de l'infrastructure et la SNCB comme opérateur. Tandis qu’une nouvelle filiale, HR Rail, est responsable du recrutement et de la gestion du personnel pour les deux entreprises.
Production et entretien
Infrabel Bascoup est chargé de l’entretien des infrastructures ferroviaires belges ainsi que de la mise à disposition de sillons aux opérateurs ferroviaires (dont la SNCB, opérateur historique).
Infrabel Bascoup produit pour Infrabel les appareils de voie comme les aiguillages commandés à distance. On en compte environ 9.000 en Belgique dont 350 sont produits chaque année pour remplacer les unités vieillissantes ou défaillantes. Infrabel en assure également les entretiens.
Du personnel qualifié
Actuellement, pas moins de 250 personnes travaillent dans les ateliers d’Infrabel Bascoup qui s’étendent sur un ensemble de 22 hectares. Au sein du personnel, on rencontre tous les métiers d’usinage mais aussi des programmateurs, des monteurs, des ajusteurs, des soudeurs et une cinquantaine de personnes travaillant dans le domaine logistique.
Infrabel trouve son personnel dans les écoles spécialisées et le forme ensuite à ses exigences dans ses propres ateliers. Depuis un mois d’ailleurs, l’entreprise dispose de sa propre école de formation sous le nom d’Infrabel Academy. La fermeture de l’entreprise Caterpillar a également permis de renforcer les équipes. "De plus, la modernité de notre usine et de son outillage attire aussi le personnel", souligne Joël Daumerie.
50 millions d’euros
Un plan d’investissement de 50 millions d’euros sur dix ans (au lieu de 15 initialement prévu) a permis d’augmenter la productivité de l’entité de Bascoup qui est passée d’une production de 220 appareils par an à 340! Ce gain de productivité a pu être obtenu notamment via les nouvelles technologies qui permettent d’employer moins de personnes tout en augmentant la productivité.
Ces 50 millions d’euros ont notamment été utilisés pour construire de nouveaux bâtiments, pour augmenter la capacité de montage et pour acheter du matériel. C’est ainsi qu’Infrabel Bascoup a pu acquérir du matériel supplémentaire de Schunk, leader mondial en technique de serrage et systèmes de préhension.
Matériel magnétique électro-permanent
"En optant pour du matériel magnétique électro-permanent de Schunk, nous avons choisi d’améliorer les conditions de travail de notre personnel ainsi que sa sécurité", nous dit Joël Daumerie.
"Le matériel magnétique électro-permanent de Schunk pour le clamage de rails sur les fraiseuses offre de nombreux avantages", précise encore Joël Daumerie. "Il augmente la productivité (30% de gain de temps par rapport au conventionnel), il permet d’éviter les temps morts et enfin, les opérateurs ont beaucoup moins de charge physique. De plus, la sécurité est particulièrement haute puisqu’en basculant simplement d’une pression de doigt sur la télécommande, la polarité d’un aimant, on peut, par exemple, maintenir sans faille de grandes longueurs de rails. A noter également que cela permet d’obtenir un meilleur fini des pièces car le magnétisme est uniforme sur toute la longueur de la pièce, ce qui assure un alignement unique, difficile à atteindre avec des étaux. De plus, cette technique permet aussi de diminuer la consommation électrique", précise encore Joël Daumerie.
L’avenir est au full automatique
"En bref, la technique de Schunk permet d’apporter à nos clients, la sécurité, la qualité et le respect de l’environnement", souligne Tim Janke. "Notre optique aujourd’hui est de mettre au point un système full automatique qui permettra encore d’augmenter la productivité avec moins de personnes qui bénéficieront d’encore plus d’ergonomie."
"Un point non négligeable quand on sait qu’un opérateur manipule de deux à trois rails toutes les heures", ajoute Joël Daumerie.
Les pièces lourdes sont de plus en plus manipulées par des robots dont les systèmes doivent être les plus universels possibles. "Et le magnétique permet justement de ne pas devoir changer d’outils à chaque manipulation. Le magnétique offre cette possibilité, ce qui permet aux machines de fonctionner à plein temps", souligne encore Denis Lebeau.
Un investissement rentable
"Ce sont tous ces avantages et ces possibilités offertes pour l’avenir qui guident notre choix de faire de plus en plus appel à cette technologie magnétique", souligne Joël Daumerie, "et de continuer notre déjà longue collaboration avec Schunk. Il faut juste apprendre au personnel à faire confiance dans cette technologie, car il faut le voir pour le croire … Un rail pèse quand même 50 kilos du mètre soit une tonne pour un rail de 20 mètres. Il faut donc pouvoir faire confiance au système magnétique!"
"D’un point de vue investissement, le magnétique coûte, selon moi, moins cher sur le moyen terme que le système conventionnel avec les étaux", souligne Joël Daumerie, "car on récupère rapidement l’investissement tant sur la productivité que sur le temps gagné …"
Schunk: leader mondial en technique de serrage
Schunk GmbH & CoKG, établie à Lauffen/Neckar, est à la fois une entreprise familiale allemande et un acteur mondial. Fondée en 1945 par Friedrich Schunk comme atelier de mécanique, l'entreprise est devenue sous la direction d'Heinz-Dieter Schunk le leader mondial en technique de serrage et systèmes de préhension. C’est aujourd’hui la troisième génération, avec Henrik A. Schunk et sa sœur Kristina I. Schunk, qui est à la tête de l’entreprise.
3.500 employés sur 9 sites de production et dans 34 filiales détenues directement ainsi que des partenaires de distribution dans plus de 50 pays partout dans le monde assurent une forte présence sur le marché. Avec 11.000 composants standard, Schunk propose la plus vaste gamme au monde de systèmes de préhension et de techniques de serrage fournis par un seul fabricant et, avec 2.550 pinces Schunk, la gamme de pinces standard la plus importante du marché. L'ensemble de la gamme des systèmes de préhension comprend plus de 4.000 composants. Depuis des années, Schunk fait avancer la numérisation de sa gamme.
