GDW GAAT VOORT OP INGESLAGEN WEG van AUTOMATISATIE
nieuwe TruLaser 5030 gekoppeld met platenmagazijn
GDW kiest als fabrikant van trekhaken resoluut voor automatisering. De gerobotiseerde lasstraat zegt voldoende over de stappen die op dat vlak al zijn gezet. Met de investering in de nieuwe TruLaser 5030 gaat men op die ingeslagen weg verder, want aan de lasersnijmachine komt er een automatisch platenmagazijn met 16 posities. De capaciteit gaat zo met een ruk de hoogte in, nu er dag en nacht en in het weekend onbemand gesneden kan worden.
Mondiale pionier
Opgericht in 1952 is het West-Vlaamse familiebedrijf met hoofdzetel in Waregem en buitenlandse vestigingen in Frankrijk en Denemarken uitgegroeid tot een mondiale pionier in het segment van trekhaken. GDW was de eerste die op hetzelfde chassis zowel een afneembare als vaste trekhaak kon monteren.
Sowieso innoveert de producent voortdurend. Geert Cuvelier, technisch directeur: “Elk jaar brengen we 50 nieuwe types trekhaken op de markt, wat maakt dat we vandaag om en bij de 2.000 trekhaakreferenties in ons aanbod hebben.”
Dat tempo volgt eigenlijk de ontwikkeling van nieuwe automodellen. Elke nieuwe wagen wordt nauwkeurig met de laser opgemeten. Met die gegevens gaan de ingenieurs aan de slag om een prototype te ontwerpen, dat vervolgens uitvoerig wordt getest.
Eens goed bevonden, wordt het in een 3D-model gegoten samen met alle bijhorende stukken. Die dienen als basis voor de productielijn.
Sterk geautomatiseerde productie
Met eigen producten kom je natuurlijk sneller aan grotere reeksen, en de voorspelbaarheid ligt net dat tikkeltje hoger dan bij een toeleverancier. Die twee factoren maken automatisering mogelijk, een deur die GDW helemaal openzet.
De lasafdeling, bijvoorbeeld, is volledig geautomatiseerd met lasrobots. En ook voor het beladen van de CNC-draaibanken, waarop de kogelstangen worden gemaakt, doet men een beroep op robots.
Door zijn focus op automatisatie kon GDW de productiecapaciteit verdrievoudigen
Door zo sterk in te zetten op automatisatie heeft men de productiecapaciteit kunnen verdrievoudigen. Tegelijk is men erin geslaagd het aantal fouten terug te brengen tot vrijwel nul.
Naast een plaat-, verspaan- en lasafdeling bestaat de productie nog uit een gedeelte oppervlaktebehandeling. Daar worden de trekhaken eerst gezandstraald en van onzuiverheden ontdaan via een fosfateringsbehandeling.
Daarna volgt nog een droogproces vooraleer de trekhaken finaal in verf worden ondergedompeld.
Tot slot gaan de trekhaken naar de verpakking. Van ontwerp tot verpakking, alles wordt dus in eigen huis afgehandeld.
Nieuwe lasersnijmachine, gekoppeld met platenmagazijn
Hoewel de bestaande lasersnijmachine, ook van Trumpf, via de LiftMaster al automatisch werd beladen en ontladen, gaat men bij de nieuwe investering in de Trulaser 5030 nog een stap verder door de koppeling aan de TruStore 3030, een platenmagazijn met in dit geval 16 posities.
Karel Vincke, zaakvoerder van V.A.C Machines, dat de machines van Trumpf in België en Luxemburg verdeelt, legt de beweegreden uit van deze doorgedreven automatisering: “Vanuit die stations met ruw materiaal worden de platen automatisch aangevoerd. Het restmateriaal gaat na het snijden terug naar het magazijn.”
"Die werkwijze sluit perfect aan bij de wensen van de klant. GDW was namelijk op zoek naar een installatie die in staat was om ’s nachts en in het weekend onbemand te produceren.”
Behalve het platenmagazijn vormt het OSEON-portaal een andere cruciale schakel in de automatische ketting. Want dankzij de koppeling met dat portaal kan men bij GDW namelijk op afstand de flow en de toestand van de machine in real time opvolgen, belangrijk in het kader van een betrouwbare onbemande productie.
Innovatieve technologieën
De TruLaser 5030 beschikt over een 12 kW-fiberbron. Dat vermogen was nodig omdat men GDW-platen van 10 mm wil kunnen snijden met stikstof.
Daarnaast springen drie voor de Duitse machinefabrikant kenmerkende technologieën in het oog. Te beginnen met de BrightLine-fiber, een Trumpf-innovatie die vooral de snijkwaliteit verbetert over de volledige range van diktes heen.
Nog opvallend is het snijproces Highspeed Eco. Niet alleen verhoogt het de productiviteit, het gasverbruik wordt met wel 70% teruggedrongen.
Sinds kort maakt GDW ook gebruik van nanojoints. Het grote voordeel daarvan is dat de stukken in het restrooster blijven zitten, waar ze na het snijden makkelijk uit te breken zijn.
Betrouwbare partner
Toen men voor de site in Moeskroen – die trouwens dateert van 2022 – op zoek ging naar een leverancier voor de nieuwe investering, viel de keuze bijna automatisch op V.A.C Machines.
Geert Cuvelier: “We hebben een lange geschiedenis samen. In die tijd hebben ze zich bewezen als een betrouwbare servicepartner, hier niet zo ver vandaan. Die nabijheid laat snelle interventies toe, indien nodig. Bovendien zijn ze prima bereikbaar via de helpdesk. Die service gecombineerd met de bewezen technologie van Trumpf zorgt ervoor dat we niet verder hoeven te zoeken.”
